切削力異常案例¶
下面兩個案例都讓客戶損失了良率，而且兩者的成因在機台上都看不見，在仿真裡卻一目了然。它們值得放在一起讀，因為失效的方式一樣：遠超正常切削的間歇性力峰，而且出現的位置會變動。
案例一——面銑切入薄工件¶
一道沒有完全從側面進刀的面銑工序，產生了正常切削 10 到 30 倍的力。
工程師起初懷疑是夾持方式的問題。成因其實在 NC 裡：在一支很長的程式中，有一道面銑工序直接垂直下刀，讓刀刃在關鍵時刻旋轉切入工件。由於衝擊取決於旋轉相位，有幾次加工毫無問題地完成了，而這正是夾持假說看起來合理的原因。結果是嚴重的夾持不穩與明顯的良率損失，而衝擊短暫到無法靠肉眼盯著看出來。
案例二——葉輪中銑¶
前後葉片相接處的一處刀路干涉，產生了正常切削力 40 倍的力，並帶來很高的斷刀機率。
這裡的根本原因同樣難以在現場診斷：錯誤發生的位置並不固定，所以沒有哪一道工序看起來有嫌疑。
為什麼仿真找得到它們¶
牽涉到的力——平均值的數十倍——比仿真在不同刀具類型之間本有的 10%–25% 誤差帶高出一個數量級。正是這個差距，讓它們能被明確偵測出來，而不是各說各話：模型精度再怎麼不準，也不可能產生 40 倍的讀值。
兩個案例中要認出來的模式是：間歇性、取決於相位，而且位在沒有人在看的地方。這些正是讓問題在工廠現場一直查不出來的特性，也正是逐步仿真完全不受影響的特性。